预计2030年增材制造汽车零部件市场空间将达到203.5亿美元

传统金属模具设计过程花费巨大。根据3D打印技术参考，一旦制作出大型金属测试模具，设计过程中的机加工调整一次可能会花费10万美元，或者完全重做模具可能会花费150万美元。另一位人士表示，大型金属模具的整个设计过程通常需要花费约400万美元。

3D打印砂型模具，助力一体化压铸降本增效。2023年9月，根据路透社，特斯拉(TSLA.O)结合了一系列创新技术，取得了技术突破，通过这项技术，特斯拉可将电动汽车几乎所有复杂车身底部零件压铸成一个整体，而非仅压铸约400个零部件。该技术将令特斯拉生产成本减半，或改变传统的电动汽车制造方式。为此，特斯拉使用3D打印机用工业砂制作测试模具。通过粘结剂喷射技术，打印设备将液体粘合剂沉积到薄薄的沙层上，并逐层构建可以压铸熔融合金的模具。

根据南极熊3D打印网，砂型铸造的设计验证过程的成本（即使有多个版本）也是最低的——仅为金属原型的3%；设计验证周期仅需两到三个月，而金属模具原型则需要六个月到一年。这意味着特斯拉可以根据需要多次调整原型，使用Desktop Metal (DM.N)及其子公司ExOne、德国公司voxeljet以及其他几家国产公司的机器在几小时内重新打印出一个新原型。

据上海证券报2023年9月27日报道，上海浦东临港的特斯拉超级工厂生产的特斯拉Model Y车型的后底板总成系统，已经成功采用一体化压铸技术实现快速铸型。相比传统方式，车身系统节省重量超10%。另外，成本也有非常明显的优势，得益于优化的结构设计以及材料回收利用成果，车的后底板总成系统采用一体压铸方式后，成本降低了40%。