风电主轴制造处于产业链的中游

风电主轴制造处于产业链中游。风电主轴的上游原材料为钢锭等，通过锻压、热处理、机械加工、涂装等工序制造而成风电主轴。钢锭主要以生铁、废钢为基础材料冶炼而成。直接材料一般占风电主轴制造商营业成本约60-70%；下游整机行业直接影响行业景气度，风电整机制造商需要的主轴规格不一，材质等方面有特殊要求，为保证产品质量并降低采购成本，风电整机制造商一般建立稳定的零部件采购体系，转换供应商成本较高，风电主轴等零部件企业一旦成为供应商，将获得长期稳定的订货需求。

锻件是将金属在高温高压下通过变形而成的一种工艺过程，它将金属加工成所需形状和尺寸，从而改善其物理和机械性能；铸件是通过熔化金属将液态金属注入模具中成型的一种工艺过程，通常需要将金属熔化成液态，再通过模具的冷却、凝固和成型等工艺过程来得到所需形状的零件，适用于制作对质量和强度要求较高的零件。

顺应风机大型化趋势，铸造主轴有望成为主流路线。锻件具有较高的密度、抗拉强度和压缩强度等性能优点，并且具有更好的耐磨性、抗冲击性和耐腐蚀性能，3.0MW以下风电整机较多采用锻造主轴，但锻造产品生产成本更高，对于8MW以上风机，锻造主轴不具备性价比；而铸件是通过凝固过程中的体积变化成型，因此具有很好的复杂形状制作能力，在风机大型化趋势下应用前景广阔。

风电主轴制造工艺壁垒高。风电主轴作为风电机组的核心部件，生产制造过程中需要掌握较为复杂的生产技术。一方面，风电主轴的质量和性能取决于所选材料的性能和加工工艺，没有储备相应的材料技术就不可能生产出符合要求的部件；另一方面，风电主轴的生产制造过程包括锻造、热处理、机械加工等多道工序，需要企业在长期的实践中积累相应的生产经验和运营管理能力。