机床产业链

从成本结构来看：在机床生产过程中，原材料成本占比最高，为73.9%，其次是人工、折旧与其他制造费用，分别占比11.9%、7.9%和6.4%。而在原材料成本的进一步拆分中,由铸件加工而成的底座床身等结构件占比最大，通常在30%-40%左右，价格受钢材影响较大；其次是数控系统占比22%；由丝杠导轨等传动机械以及辅助动力系统等组成的传动系统占比20%；高速主轴和电机等组成的驱动系统占比13%；刀库、刀塔等占比5%；光栅尺占比2%。通常具备规模优势的企业，在进行原材料采购时能够享受到和采购规模对应的折扣优惠，能有效增加公司毛利率。

目前国内数控机床企业普遍存在数控系统以及核心部件外购情形，原因是国内工业技术基础较差，同时国产机床企业都比较小，难以发挥规模效益优势进行自主研发，大量部件外购也是行业主要的生产模式。

目前我国钢材行业产能充足，铸件产量稳居世界第一。自2000年以来，我国一直保持世界第一铸件生产大国的地位，整体来看行业产能充足。大部分国内机床公司选择将铸件及毛坯件的粗加工、半精加工等非核心工序进行外协加工，这是对机床行业有利的一个因素。但需要注意的是，我国铸件产能结构中包含大量的小型铸造厂，拖累了我国铸造行业的整体产能质量。国内铸造行业整体呈现大而不强的局面，行业集中度较低，尚处于充分竞争阶段。从单位企业平均铸件产量来看，我国要低于发达国家甚至不如印度等其他新兴经济体，应用于中高端机床部件的多种特钢材料仍需进口，同时在熔炼、回火、退火、淬火等基础材料热处理技术也还有待提升。